博兴(中国)有限公司
客户案例
新建陶瓷生产线辊道窑采购：从需求沟通到稳定投产的全程服务记录
本文记录广东某陶瓷企业新建生产线采购辊道窑的完整过程。客户需要日产5万平米瓷砖产能、温控精度±1°C、产品合格率达98%以上的成套设备。我们提供了从需求分析、定制设计、生产制造、安装调试到操作培训的一站式服务。项目历时4个月，生产线按期投产，温控稳定，合格率超出预期。通过这个案例，您可以了解我们如何针对客户工艺要求定制窑炉方案，以及长期维护合作的价值。
广东某陶瓷企业计划新建一条瓷砖生产线，日产能目标8000平方米，生产600x600mm地砖，烧成温度1200°C。客户原有设备老化，希望通过新线提升产能和品质，降低能耗。
如何在有限场地实现大产能窑炉布局，保证温控精度±1°C以满足色差要求，缩短投产周期，同时实现节能10%以上。客户团队缺乏智能温控系统操作经验。
定制120米长5温区辊道窑，配备高精度热电偶、PID调节系统和低氮燃烧器，自动进出砖系统。提供从设计到培训的一站式服务。
项目分设计、制造、安装调试和培训四阶段，历时4个月。安装调试中通过调整燃烧器风量比和温控参数，实现温控精度目标。试烧72小时，合格率98%以上。
生产线按期投产，温控精度±1°C，产品合格率98%，能耗较旧线降低12%。客户对设备性能和服务满意，后续签订了年度维护合同。
过程记录
服务过程、资料变化和复盘结论
本页展示匿名项目过程，供读者了解服务安排、执行变化和复盘结论。
服务过程与资料变化
本表记录了从需求沟通到投产的各阶段服务内容、遇到问题、执行动作和资料交付情况，帮助您了解我们如何推进项目。
| 阶段 | 服务问题 | 执行动作 | 资料变化 |
|---|---|---|---|
| 方案设计 | 客户场地有限，需紧凑布局 | 设计120米5温区窑炉，优化温区长度 | 输出图纸、BOM清单、技术协议 |
| 设备制造 | 关键部件采购周期长 | 提前下单，并行生产，预组装测试 | 出厂测试报告、合格证 |
| 安装调试 | 升温曲线与设计值偏差 | 调整燃烧器风量比和温控参数 | 调试记录、热试报告 |
| 操作培训 | 客户团队无智能系统操作经验 | 3天现场培训，涵盖操作、故障排查 | 培训手册、操作视频 |
验收结论与后续建议
本表汇总了投产后的关键观察点、实际效果、原因分析和后续建议，供客户参考设备运行情况和长期维护方向。
| 观察点 | 效果表现 | 原因判断 | 后续建议 |
|---|---|---|---|
| 温控精度 | ±1°C，满足要求 | PID参数优化，燃烧器调节灵敏 | 每季度校准热电偶 |
| 产品合格率 | 98%以上 | 温控稳定，坯体质量一致 | 定期检查窑内气氛 |
| 能耗 | 较旧线降低12% | 低氮燃烧器+保温层优化 | 持续监测能耗数据 |
| 客户操作能力 | 培训后能独立操作 | 系统界面友好，培训充分 | 每年复训一次 |
本页路线
先看范围，再看资料表，最后继续阅读
本文记录广东某陶瓷企业新建生产线采购辊道窑的完整过程。客户需要日产5万平米瓷砖产能、温控精度±1°C、产品合格率达98%以上的成套设备。我们提供了从需求分析、定制设计、生产制造、安装调试到操作培训的一站式服务。项目历时4个月，生产线按期投产，温控稳定，合格率超出预期。通过这个案例，您可以了解我们如何针对客户工艺要求定制窑炉方案，以及长期维护合作的价值。
- 客户背景
- 需求难点
- 服务安排
- 执行记录
- 复盘建议
- 资料表与核对口径
- 相关问题
反馈记录
案例上下文：博兴的辊道窑温控非常精准，我们的产品合格率从95%提升到了98%，而且他们的安装团队很专业，工期一点没耽误。
张明陶瓷厂生产负责人
产能提升30%，产品合格率提升至98%案例上下文：我们扩建车间时选择了博兴的隧道窑，从签约到投产只用了75天，比预期快了两周，后续维护也很及时。
李华耐材企业设备主管
产能提升40%，提前两周投产案例上下文：博兴为我们定制的梭式窑能耗比旧设备降低了25%，而且温度控制很稳定，产品质量明显提升。
王强热处理公司采购经理
能耗降低25%，产品合格率提升5%客户背景
广东某陶瓷企业计划新建一条瓷砖生产线，日产能目标为8000平方米，主要生产600x600mm规格的地砖，烧成温度1200°C。该企业已有多年生产经验，但原有设备老化、产能不足，希望通过新建生产线提升产量和产品品质，同时降低能耗。
客户在项目启动前对比了多家窑炉供应商，最终选择博兴作为合作伙伴，主要看重我们在辊道窑定制方面的技术积累、温控精度和长期服务口碑。客户要求设备具备5个独立温区，采用天然气燃烧系统，并配备自动进出砖和智能温控系统。
项目启动时，客户提供了详细的产品规格、产量要求和烧成曲线数据，我们据此进行窑炉长度、宽度及温区分布的初步设计，并组织技术团队与客户进行多轮沟通，确保方案满足实际生产需求。
需求难点
客户面临的主要挑战包括：如何在有限场地内实现大产能窑炉布局；如何保证温控精度±1°C以满足产品色差要求；以及如何缩短从设计到投产的周期，尽快实现产能释放。
此外，客户对能耗有明确要求，希望新生产线相比旧设备节能10%以上。同时，客户团队缺乏新型智能温控系统的操作经验，需要配套培训支持。
针对这些难点，我们提出定制化方案：窑炉总长120米，采用5温区设计，每个温区独立控温，配备高精度热电偶和PID调节系统。燃烧系统选用低氮燃烧器，在保证温度均匀性的同时降低能耗。自动进出砖系统采用伺服电机驱动，减少人工干预。
服务安排
项目分为四个阶段：方案设计、设备制造、安装调试和操作培训。方案设计阶段，我们与客户技术团队共同确认窑炉结构、温区布局和燃烧系统配置，输出详细图纸和BOM清单。
设备制造阶段，我们严格按照ISO质量管理体系生产，关键部件如耐火材料、传动系统、燃烧器均选用优质供应商，并进行出厂前预组装和功能测试。客户可随时到厂查看进度。
安装调试阶段，我们派出专业安装团队现场施工，用时2周完成窑炉主体安装、管道连接和电气接线。随后进行冷调试和热调试，逐步升温至烧成温度，并测试温控精度和产品烧成效果。客户操作人员全程参与，接受现场培训。
执行记录
项目从签约到投产共历时4个月，其中设计阶段1个月，制造阶段2个月，安装调试1个月。安装调试期间，我们遇到窑炉升温曲线与设计值略有偏差的问题，通过调整燃烧器风量比例和温控参数，最终实现温控精度±1°C。
热调试阶段，我们使用客户提供的瓷砖坯体进行试烧，连续生产72小时，产品合格率稳定在98%以上，色差控制在标准范围内。客户质检团队对成品进行检测，确认符合要求。
调试完成后，我们向客户交付了全套技术资料，包括图纸、操作手册、维护手册和电路图，并对客户操作团队进行了为期3天的系统培训，涵盖日常操作、故障排查和简单维护。
复盘建议
项目整体顺利，客户对设备性能和我们的服务表示满意。总结几点经验：前期需求沟通越充分，方案设计越精准，后期调试问题越少；客户参与设备预组装和调试过程，有助于后续自主维护。
建议客户建立定期维护计划，包括每季度检查传动系统润滑、燃烧器喷嘴清洁、热电偶校准等。同时，我们推荐客户签订年度维护合同，由我们提供定期巡检和应急维修服务，确保设备长期稳定运行。
对于类似项目，我们建议客户提前规划场地布局和公用工程（天然气、电力、压缩空气等），并在设备选型时考虑未来产能扩展的可能性。博兴可提供窑炉模块化设计，方便后续增加温区或延长窑体。
相关问题
这个案例中，窑炉的温控精度是如何实现的？
通过5个独立温区设计，每个温区配备高精度热电偶和PID调节系统，燃烧系统采用低氮燃烧器，配合智能温控算法，实现了±1°C的温控精度。
新建生产线从设计到投产通常需要多长时间？
本项目用时4个月，其中设计1个月，制造2个月，安装调试1个月。具体周期根据窑炉规模、定制复杂度和客户现场条件有所不同，我们会在项目初期提供详细时间表。