博兴(中国)有限公司
客户案例
耐材加工车间隧道窑扩建：75天快速交付与产能提升
本文详细回顾了某耐材企业隧道窑扩建项目的全过程。客户原有车间产能不足，需新增一条窑车式隧道窑用于耐火砖烧成。我们从需求沟通、方案设计、制造安装到调试投产，仅用75天完成交付，产能提升40%，能耗降低12%。项目投产后，客户又订购了长期维护服务，体现了我们的快速交付能力和系统集成经验。本文适合有类似扩建或改造需求的客户参考。
河南某耐材企业原有车间产能不足，需扩建并新增一条隧道窑用于耐火砖烧成，要求快速交付并与现有产线衔接。
场地有限，需在不影响现有生产的情况下扩建；产品种类多，要求灵活温控；工期紧，从签约到投产仅5个月；同时要求能耗降低10%以上。
提供80米窑车式隧道窑整体方案，8区独立温控，配备余热回收系统；采用模块化设计和预组装策略；制定详细的里程碑计划并派驻现场项目经理。
2个月完成设计和制造，1个月完成土建，1个月完成安装，1个月完成调试和试生产。调试阶段解决燃气成分波动问题，试生产72小时达标。
产能提升40%，能耗降低12%，客户签署验收报告，后续签订长期维护合同。
过程记录
服务过程、资料变化和复盘结论
本页展示匿名项目过程，供读者了解服务安排、执行变化和复盘结论。
服务过程与资料变化
本表记录隧道窑扩建项目各阶段的服务问题、执行动作以及过程中产生的资料变化，便于客户对照自身项目参考。
| 阶段 | 服务问题 | 执行动作 | 资料变化 |
|---|---|---|---|
| 需求沟通 | 客户产能不足，需新增隧道窑 | 现场勘测、工艺参数收集 | 客户产品规格书、场地平面图 |
| 方案设计 | 产品种类多，温控要求灵活 | 8区独立温控设计、余热回收方案 | 窑炉设计图、温控系统图、BOM清单 |
| 制造安装 | 工期紧，需快速交付 | 模块化预组装、三班倒安装 | 制造进度表、安装记录、材料检验报告 |
| 调试验收 | 燃气成分波动影响燃烧稳定性 | 调整空燃比、增加在线监测 | 调试报告、产能测试数据、能耗对比表 |
验收结论与后续建议
本表汇总项目验收时各观察点的效果表现、原因判断以及后续建议，帮助客户和我们的团队持续改进。
| 观察点 | 效果表现 | 原因判断 | 后续建议 |
|---|---|---|---|
| 产能提升 | 日产量从70吨提升至100吨 | 窑炉有效长度和装载密度优化 | 继续优化装车方案，可进一步提升 |
| 能耗降低 | 吨产品天然气消耗降低12% | 余热回收系统有效利用冷却带余热 | 定期检查余热管道密封性 |
| 温控精度 | 各温区偏差小于±2℃ | PID调节和8区独立控制 | 建议每季度校准热电偶 |
| 燃气波动应对 | 调试期间火焰稳定 | 增加在线监测并调整空燃比 | 未来项目可考虑加装燃气预处理装置 |
本页路线
先看范围，再看资料表，最后继续阅读
本文详细回顾了某耐材企业隧道窑扩建项目的全过程。客户原有车间产能不足，需新增一条窑车式隧道窑用于耐火砖烧成。我们从需求沟通、方案设计、制造安装到调试投产，仅用75天完成交付，产能提升40%，能耗降低12%。项目投产后，客户又订购了长期维护服务，体现了我们的快速交付能力和系统集成经验。本文适合有类似扩建或改造需求的客户参考。
- 客户背景
- 需求难点
- 服务安排
- 执行记录
- 复盘建议
- 资料表与核对口径
- 相关问题
反馈记录
案例上下文：博兴的辊道窑温控非常精准，我们的产品合格率从95%提升到了98%，而且他们的安装团队很专业，工期一点没耽误。
张明陶瓷厂生产负责人
产能提升30%，产品合格率提升至98%案例上下文：我们扩建车间时选择了博兴的隧道窑，从签约到投产只用了75天，比预期快了两周，后续维护也很及时。
李华耐材企业设备主管
产能提升40%，提前两周投产案例上下文：博兴为我们定制的梭式窑能耗比旧设备降低了25%，而且温度控制很稳定，产品质量明显提升。
王强热处理公司采购经理
能耗降低25%，产品合格率提升5%客户背景
本次案例的客户是一家位于河南的耐火材料生产企业，主要生产各类耐火砖，用于钢铁、水泥、玻璃等行业的高温窑炉内衬。随着下游订单持续增长，原有车间的产能已无法满足交付要求，尤其是烧成环节成为瓶颈。客户决定在原厂区扩建一个车间，新增一条隧道窑，专门用于耐火砖的批量烧成。
客户在项目启动前已有多年的生产经验，对隧道窑的烧成曲线、温度均匀性和能耗水平有明确要求。他们希望新窑炉能够与现有产线顺畅衔接，同时具备余热回收功能，以降低综合运营成本。经过多方考察和方案对比，客户最终选择与我们合作，看中的是我们对耐材行业的深入理解以及过往类似项目的成功交付记录。
项目启动时，客户提供了详细的产品规格、烧成工艺参数以及场地条件。我们随即派出技术团队进行现场勘测，确认了车间布局、基础承载、燃气管道和电力容量等关键条件，为后续的定制设计奠定了基础。
需求难点
客户的核心需求是提升烧成产能，但项目面临多个挑战。首先，场地空间有限，新车间必须在原厂区预留地块内建设，不能影响现有生产线的正常运行。其次，新窑炉需要与已有的原料制备、成型、干燥等工序实现物料流转的无缝对接，这要求我们对客户的整个生产工艺流程有全面了解。
在烧成工艺方面，客户生产的耐火砖种类较多，不同产品的烧成温度曲线和保温时间存在差异，因此新窑炉需要具备灵活的温控分区和可编程的烧成制度。同时，客户对能耗指标非常关注，要求新窑炉的吨产品能耗比原有设备降低至少10%。
此外，客户还提出了严格的工期要求：从合同签订到投产，必须在5个月内完成。由于客户已有订单积压，任何延期都会造成较大的经济损失。因此，如何在保证质量的前提下压缩设计、制造、安装和调试周期，成为项目成功的关键。
服务安排
针对客户的需求和难点，我们提出了一个完整的隧道窑定制方案。窑炉采用窑车式结构，有效长度80米，内宽2.5米，适合装载标准尺寸的耐火砖。温控系统分为8个独立控制区，每个区配备热电偶和PID调节器，可实现±2℃的控温精度。同时，窑炉配备了余热回收系统，将冷却带的余热用于干燥坯体，预计可降低综合能耗12%。
在项目执行计划上，我们与客户共同制定了详细的里程碑节点。前2个月完成窑炉主体结构的设计和制造，第3个月进行现场土建施工和基础制作，第4个月完成窑炉主体安装和管道连接，第5个月进行调试和试生产。每个阶段都有明确的验收标准和责任人，确保项目按计划推进。
为了加快交付速度，我们采用了模块化设计和预组装策略。窑炉的钢结构、耐火材料砌块、燃烧系统和管道组件在工厂内提前预制，然后分批次运抵现场进行拼装。这样既减少了现场施工时间，也提高了质量可控性。同时，我们派驻了现场项目经理，负责协调客户、施工队和供应商之间的沟通，及时解决现场问题。
执行记录
项目执行过程中，我们严格按照计划推进。前两个月，设计团队完成了窑炉的详细图纸和BOM清单，制造车间同步开始钢结构焊接和耐火材料切割。第三个月，现场土建完成，基础混凝土达到强度要求，窑炉主体部件陆续运抵现场。安装团队分成三班作业，仅用25天就完成了窑体组装和耐火材料砌筑。
在调试阶段，我们遇到了一个技术难题：由于客户提供的燃气成分波动较大，燃烧器的火焰稳定性受到影响。我们及时调整了燃烧系统的空燃比控制策略，并增加了燃气成分在线监测装置，最终使火焰稳定在设定范围内。经过一周的连续试运行，窑炉各温区的温度偏差均小于±2℃，达到了设计要求。
试生产期间，我们与客户共同制定了产能测试方案。连续72小时满负荷生产，累计烧成耐火砖300吨，平均日产量达到100吨，相比客户原有窑炉的日产量70吨，提升了约43%。同时，吨产品天然气消耗从原来的85立方米降至75立方米，节能效果显著。客户对测试结果非常满意，当场签署了验收报告。
复盘建议
项目完成后，我们与客户一起进行了全面复盘。从整体来看，项目成功的关键因素包括：前期现场勘测充分，设计阶段充分考虑了客户的产品多样性和工艺要求；模块化制造和预组装策略有效缩短了现场安装时间；项目团队的快速响应和问题解决能力确保了调试阶段的顺利推进。
同时，我们也总结了一些改进点。例如，在燃气成分波动问题上，如果能在设计阶段就增加燃气预处理装置，可以避免调试中的临时调整。另外，客户的现场操作人员对新的温控系统需要一定的适应期，建议在项目交付前安排更系统的培训，包括模拟操作和故障演练。
基于本次合作的良好体验，客户在投产后不久就与我们签订了长期维护合同，包括定期巡检、备件供应和应急维修服务。这为我们后续的持续合作奠定了基础。对于有类似扩建或改造需求的客户，我们建议尽早进行现场勘测和工艺参数确认，以便我们能够提供更精准的方案和更紧凑的交付计划。
相关问题
这个案例的隧道窑主要技术参数是什么？
该隧道窑有效长度80米，内宽2.5米，采用窑车式装载，8个独立温控区，控温精度±2℃，配备余热回收系统，年产能提升1.5万吨，能耗降低12%。
你们如何保证隧道窑的快速交付？
我们采用模块化设计和工厂预组装策略，将窑炉主体结构、耐火材料砌块、燃烧系统等提前预制，现场只需拼装和连接，大大缩短了施工周期。同时，我们派驻现场项目经理协调各方资源，确保问题及时解决。