博兴(中国)有限公司
客户案例
热处理工段梭式窑设备更新案例：背景、执行与效果
本文详细回顾某工业热处理企业梭式窑设备更新项目，从老旧设备效率低下、控温精度差等痛点出发，介绍我们如何定制梭式窑、采用先进燃烧系统与智能温控，并完成旧设备拆除、新设备安装调试的全过程。项目投产后能耗降低25%，产品合格率从92%提升至97%，为客户提供了可靠的生产保障。通过本案例，您可了解设备更新的具体流程、关键环节和实际收益，为类似项目提供参考。
某工业热处理企业老旧梭式窑效率低、温控精度差，影响产品质量和生产计划，需要更新设备。
原有设备控温精度仅±10℃，炉内温差大，产品合格率92%；能耗高，故障频繁，维护成本高；生产切换时间长，柔性不足。
定制多温区独立控温梭式窑，采用高效低氮燃烧器和烟气余热回收，PLC智能控制，实现±3℃控温精度，切换时间缩短至30分钟。
历时3个月，完成设备设计制造、旧设备拆除、新设备安装调试和操作培训。安装调试10天，试运行3天，客户全程参与。
能耗降低25%，产品合格率提升至97%，维护成本降低40%，客户签订两年维护合同，计划后续继续合作。
过程记录
服务过程、资料变化和复盘结论
本页展示匿名项目过程，供读者了解服务安排、执行变化和复盘结论。
服务过程与资料变化
本表记录从需求沟通到交付的全过程各阶段的关键问题、执行动作和资料变化，帮助客户了解项目推进细节。
| 阶段 | 服务问题 | 执行动作 | 资料变化 |
|---|---|---|---|
| 需求沟通 | 设备老化，合格率低，能耗高 | 现场勘测，收集工艺参数 | 客户提供原有设备图纸和工艺文件 |
| 设计制造 | 多温区控温，兼容现有布局 | 定制设计，制造监造 | 输出设计图纸、制造进度报告 |
| 安装调试 | 旧设备拆除，新设备安装 | 拆除、基础施工、安装、校准 | 形成安装记录、校准报告 |
| 验收交付 | 性能指标是否达标 | 9点测温，试生产 | 验收报告、操作手册、维护指南 |
验收结论与后续建议
本表总结设备更新后的关键观察点、效果表现、原因判断和后续建议，为客户设备管理和优化提供参考。
| 观察点 | 效果表现 | 原因判断 | 后续建议 |
|---|---|---|---|
| 温控精度 | ±3℃，炉内温差≤4℃ | 多温区独立控温设计 | 定期校准热电偶，每半年一次 |
| 能耗水平 | 燃气消耗降低25% | 高效燃烧器+余热回收 | 优化工艺曲线，进一步节能 |
| 产品合格率 | 从92%提升至97% | 温度均匀性改善 | 建立工艺参数数据库 |
| 维护成本 | 降低40% | 设备可靠性提高 | 签订维护合同，定期保养 |
本页路线
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本文详细回顾某工业热处理企业梭式窑设备更新项目，从老旧设备效率低下、控温精度差等痛点出发，介绍我们如何定制梭式窑、采用先进燃烧系统与智能温控，并完成旧设备拆除、新设备安装调试的全过程。项目投产后能耗降低25%，产品合格率从92%提升至97%，为客户提供了可靠的生产保障。通过本案例，您可了解设备更新的具体流程、关键环节和实际收益，为类似项目提供参考。
- 客户背景
- 需求难点
- 服务安排
- 执行记录
- 复盘建议
- 资料表与核对口径
- 相关问题
反馈记录
案例上下文：博兴的辊道窑温控非常精准，我们的产品合格率从95%提升到了98%，而且他们的安装团队很专业，工期一点没耽误。
张明陶瓷厂生产负责人
产能提升30%，产品合格率提升至98%案例上下文：我们扩建车间时选择了博兴的隧道窑，从签约到投产只用了75天，比预期快了两周，后续维护也很及时。
李华耐材企业设备主管
产能提升40%，提前两周投产案例上下文：博兴为我们定制的梭式窑能耗比旧设备降低了25%，而且温度控制很稳定，产品质量明显提升。
王强热处理公司采购经理
能耗降低25%，产品合格率提升5%客户背景
本次案例的客户是一家专业从事工业热处理的企业，主要服务于机械零部件、模具及特殊材料的热处理加工。该企业拥有多条热处理生产线，其中一条关键工段使用老旧梭式窑，已连续运行超过十年。随着订单种类增加和质量要求提高，原有设备在温控精度、生产灵活性和能耗方面逐渐暴露出不足。
客户的生产工艺要求对不同批次的产品进行精确的升温、保温和降温控制，尤其是对温度均匀性和气氛环境有严格要求。原有梭式窑采用传统燃烧系统，控温精度仅为±10℃，且炉内温差较大，导致部分产品合格率偏低。同时，设备故障率逐年上升，维护成本居高不下，影响了整体生产计划的稳定性。
客户希望通过设备更新，在提升产品质量的同时降低能耗和维护成本，并增强生产线的柔性，以应对多品种、小批量的订单需求。经过多次技术交流和现场考察，客户最终选择与我们合作，由我们提供定制化的梭式窑设备及配套服务。
需求难点
客户的核心需求是提升梭式窑的温控精度和温度均匀性，以满足高端热处理工艺要求。原有设备采用单一点火控制，无法实现多温区独立调节，导致炉膛内不同位置温差可达15℃以上，直接影响产品硬度和金相组织的稳定性。此外，燃烧系统效率低，燃气消耗量大，且废气排放温度高，能源浪费严重。
生产柔性方面，客户需要频繁切换不同产品的热处理工艺曲线，原有设备升温速度慢、降温不可控，切换时间长达2小时以上，严重制约了产能利用率。同时，设备的安全保护系统老旧，缺乏自动报警和联锁功能，存在安全隐患。
客户还提出，新设备必须与现有生产线布局兼容，安装空间有限，且不能长时间停产影响订单交付。因此，设备更新需要在尽可能短的时间内完成，并确保新旧设备无缝衔接。这些难点对设备设计、制造和安装调试提出了较高要求。
服务安排
针对客户需求，我们首先进行了详细的现场勘测和工艺参数收集，包括产品类型、温度曲线、装载量、气氛要求等。基于这些数据，我们为客户定制了一台新型梭式窑，采用多温区独立控温设计，每个温区配备独立的燃烧器和热电偶，可实现±3℃的控温精度。燃烧系统选用高效低氮燃烧器，配合烟气余热回收装置，热效率提升至85%以上。
设备结构上，新梭式窑采用轻质耐火材料，降低蓄热损失，同时配备自动升降炉门和电动台车，便于装载和卸载。控制系统采用PLC加触摸屏，内置多种工艺曲线模板，操作人员可一键调用，切换时间缩短至30分钟以内。安全系统包括超温报警、熄火保护、炉压监测等，确保运行安全。
服务流程分为四个阶段：第一阶段是设备设计与制造，周期约2个月；第二阶段是旧设备拆除和新设备基础施工，用时1周；第三阶段是新设备安装调试，包括机械安装、管路连接、电气接线和系统联调，用时10天；第四阶段是操作培训与试运行，客户操作人员经过3天培训后即可独立操作。整个项目从启动到交付共历时3个月，期间我们与客户保持每周进度沟通，确保各环节按计划推进。
执行记录
项目执行过程中，我们严格按照服务安排推进。设备制造阶段，我们每周向客户提供制造进度照片和关键节点确认，客户两次到厂监造，对焊接质量、耐火材料铺设和控制系统进行现场检查，确保符合设计要求。旧设备拆除工作用时5天，我们提前制定了详细的拆除方案，并做好安全防护，未发生任何安全事故。
新设备安装调试阶段，我们的安装团队连续工作10天，完成了机械组装、燃烧系统调试、温控系统校准和联动测试。在温控系统校准中，我们采用9点测温法对炉膛温度均匀性进行测试，结果显示最大温差为4℃，优于合同要求的±5℃。客户技术人员全程参与调试，对操作界面和工艺参数设置提出了优化建议，我们及时进行了调整。
试运行期间，我们协助客户完成了3种典型产品的热处理生产，产品合格率均达到96%以上，其中一种关键产品的合格率从原来的92%提升至98%。同时，我们记录了设备运行数据，包括燃气消耗、升温速度、保温精度等，为客户后续生产提供了参考基准。
复盘建议
项目交付后，我们与客户共同进行了复盘总结。从整体效果看，新梭式窑的能耗较旧设备降低25%，产品合格率提升至97%，设备故障率大幅下降，维护成本减少约40%。客户对设备性能和我们的服务表示满意，并计划在后续其他工段继续合作。
复盘中也发现了一些可改进之处：一是设备安装期间客户生产线的临时停产对订单交付造成了一定影响，建议未来类似项目提前储备安全库存或分阶段实施；二是操作培训时间可以延长至5天，让操作人员更熟练地掌握多工艺曲线编程和故障处理技能；三是建议客户建立设备运行日志，定期记录关键参数，便于后续维护和优化。
基于本次合作，我们向客户推荐了定期维护保养计划，包括每季度一次全面检查、每半年一次燃烧系统校准和每年一次耐火材料检修。客户已与我们签订了为期两年的维护合同，确保设备长期稳定运行。此外，我们还为客户提供了备件清单和紧急响应服务，进一步巩固了长期合作关系。
相关问题
梭式窑设备更新的周期通常需要多久？
设备更新周期根据定制复杂度和现场条件有所不同。一般包括设计制造（约2个月）、旧设备拆除与基础施工（1周）、安装调试（10天）和试运行（3天），总计约3个月。如果客户需要分阶段实施或缩短停产时间，我们可提供分步改造方案。
设备更新后如何保证操作人员快速上手？
我们在交付时提供3至5天的现场操作培训，包括设备操作、工艺参数设置、常见故障处理等内容。同时提供详细的操作手册和维护指南，并支持远程指导。客户操作人员一般经过培训后即可独立操作。